Analisis Kerugian dan OEE

Pengantar

Pertama, kerugian adalah aktivitas yang menyerap sumber daya tanpa menciptakan nilai. Kerugian dapat dibagi berdasarkan frekuensi kejadiannya, penyebabnya dan jenisnya yang berbeda. Yang terakhir telah dikembangkan oleh Nakajima dan merupakan kerangka kerja Enam Kerugian Besar yang terkenal. Yang lainnya menarik untuk menentukan peringkat kerugian yang tepat.

Menurut Johnson et al, kehilangan dapat bersifat kronis atau sporadis. Kerugian kronis biasanya didefinisikan sebagai “kecil, tersembunyi dan rumit” sedangkan kerugian sporadis terjadi dengan cepat dan dengan penyimpangan besar dari nilai normal.

Frekuensi kerugian dikombinasikan dengan keparahan kerugian memberikan ukuran kerusakan dan berguna untuk menetapkan urutan kerugian yang harus dihilangkan. Klasifikasi ini memungkinkan untuk menentukan peringkat kerugian dan menghapusnya berdasarkan keseriusan atau dampaknya terhadap organisasi.

Kerugian dapat disebabkan oleh hal-hal berikut:

• Kerusakan mesin: peralatan atau bagian dari ini tidak memenuhi tuntutan.
• Proses: cara peralatan digunakan selama produksi.
• Penyebab eksternal: penyebab kerugian yang tidak dapat diperbaiki oleh tim pemeliharaan atau produksi.

Kerugian Waktu Henti, Kerugian Kecepatan, dan Kerugian Kualitas

Penyebab eksternal seperti kekurangan bahan baku, kekurangan personel atau permintaan yang terbatas tidak berdampak pada efektivitas peralatan. Mereka sangat penting bagi manajemen puncak dan harus diperiksa dengan hati-hati karena pengurangannya dapat secara langsung meningkatkan pendapatan dan laba. Namun mereka bukan tanggung jawab tim produksi atau pemeliharaan sehingga tidak dipertimbangkan melalui metrik OEE.

Untuk meningkatkan keefektifan peralatan, kerugian karena penyebab eksternal harus dihilangkan dan kerugian yang disebabkan oleh kerusakan mesin dan proses, yang dapat diubah oleh organisasi sehari-hari, masih dapat dibagi menjadi kerugian waktu henti, kerugian kecepatan, dan kerugian kualitas, yang dijelaskan lanjut di bawah ini.

• Kerugian waktu henti: saat mesin seharusnya berjalan, tetapi tidak bergerak. Kerugian downtime yang paling umum terjadi ketika kerusakan muncul, tugas pemeliharaan yang tidak direncanakan harus dilakukan selain revisi besar atau waktu set-up/startup terjadi.
• Kehilangan kecepatan: peralatan bekerja, tetapi tidak berjalan pada kecepatan maksimum yang dirancang. Kehilangan kecepatan yang paling umum terjadi ketika kecepatan peralatan menurun tetapi tidak nol. Ini dapat bergantung pada malfungsi, ketidaksempurnaan teknis kecil, seperti kemasan yang macet atau karena start-up peralatan yang terkait dengan tugas pemeliharaan, penyiapan, atau penghentian karena alasan organisasi.
• Kerugian kualitas: peralatan menghasilkan produk yang tidak sepenuhnya memenuhi persyaratan kualitas yang ditentukan. Kehilangan kualitas yang paling umum terjadi karena peralatan, dalam waktu antara start-up dan throughput yang benar-benar stabil, menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan permintaan kualitas atau tidak sepenuhnya. Mereka bahkan terjadi karena fungsi mesin yang salah atau karena parameter proses tidak disetel ke standar.

Model Enam Kerugian Besar

Salah satu tujuan utama dari program TPM dan OEE adalah untuk mengurangi dan/atau menghilangkan apa yang disebut dengan Enam Kerugian Besar seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

 

Mengelola Enam Kerugian Besar

Dengan memiliki kerangka kerja terstruktur berdasarkan Enam Kerugian Besar, OEE memungkinkan untuk melacak masalah mendasar dan akar penyebabnya. Dengan mengetahui apa itu Enam Kerugian Besar dan beberapa penyebab yang berkontribusi padanya, langkah selanjutnya adalah fokus pada cara memantau dan memperbaikinya. Berikut ini mari kita lihat apa saja caranya:

• Kerusakan
• Kerusakan: menghilangkan waktu henti yang tidak direncanakan sangat penting untuk meningkatkan OEE. Faktor OEE lainnya tidak dapat diatasi jika prosesnya turun. Tidak hanya penting untuk mengetahui berapa banyak dan kapan down time peralatan tetapi juga untuk dapat menghubungkan waktu yang hilang dengan sumber atau alasan spesifik dari kerugian tersebut. Dengan tabulasi data down time, pendekatan yang paling umum adalah Root Cause Analysis, yang biasanya didasarkan pada siklus PDSA atau PDCA. Misalnya, dalam fase "Rencana" PDSA atau PDCA, akar penyebab masalah diidentifikasi dan rencana untuk mengatasinya dibuat. Pendekatan ini biasanya berfokus pada kategori kerugian yang paling parah terlebih dahulu.
• Pengaturan dan penyesuaian
• Pengaturan dan penyesuaian: melacak waktu pengaturan sangat penting untuk mengurangi kerugian ini. Pendekatan yang paling umum untuk mengurangi waktu ini adalah program Single Minute Exchange of Dies (SMED), yang bertujuan untuk mengonversi elemen sebanyak mungkin menjadi "eksternal" (dilakukan saat peralatan berjalan) untuk mengurangi waktu penyiapan.
• Penghentian kecil dan kecepatan berkurang
• Penghentian kecil dan pengurangan kecepatan: penghentian kecil dan pengurangan kecepatan adalah yang paling sulit dari Enam Kerugian Besar untuk dipantau dan dicatat. Analisis Waktu Siklus harus digunakan untuk menunjukkan jenis kerugian ini. Dalam sebagian besar proses merekam data untuk analisis Waktu Siklus perlu diotomatisasi karena siklusnya secepat mereka tidak memberikan waktu yang cukup untuk pencatatan data manual. Dengan membandingkan semua siklus dengan Waktu Siklus teoretis, kerugian dapat dikelompokkan secara otomatis untuk dianalisis. Penting untuk menganalisis penghentian kecil dan Kecepatan berkurang secara terpisah karena akar penyebabnya biasanya sangat berbeda.
• Kehilangan kualitas dan penurunan hasil
• Kehilangan kualitas dan hasil yang berkurang: suku cadang yang memerlukan pengerjaan ulang dalam bentuk apa pun harus dianggap sebagai produk yang ditolak. Melacak saat penolakan terjadi dan jenisnya sangat penting untuk menunjukkan penyebab potensial, dan dalam banyak kasus, pola akan ditemukan. Seringkali pendekatan TQM diadopsi, di mana metrik umum mencapai tingkat kerusakan kurang dari 3,4 cacat per satu juta peluang, digunakan untuk memusatkan perhatian pada tujuan "tanpa cacat".

Menerapkan OEE ke Aktivitas Peningkatan Proses

OEE menyediakan formula sederhana dan terkonsolidasi untuk mengukur efektivitas peralatan atau sistem produksi. Selain itu, Dal et al menunjukkan bahwa ini juga dapat digunakan sebagai indikator aktivitas peningkatan proses karena OEE terkait langsung dengan kerugian dan bahkan dapat digunakan untuk membandingkan kinerja di seluruh pabrik yang menyoroti kinerja lini yang buruk atau untuk mengukur peningkatan yang dilakukan. Selain itu peningkatan dapat ditempuh dengan:

• Backtracking untuk menentukan kerugian apa yang mengurangi efektivitas.
• Mengidentifikasi bottleneck tidak hanya sebagai mesin yang paling lambat, tetapi juga sebagai mesin yang lebih lambat dan kurang efektif.

Semua sasaran ini harus menggunakan pendekatan berdasarkan Siklus Deming (juga dikenal sebagai PDSA),  model peningkatan berkelanjutan yang terdiri dari empat tahap utama: Rencanakan, Kerjakan, Pelajari, dan Tindak.

Variasi lain dari model ini adalah pendekatan PDCA (Plan, Do, Check, Act), yang biasa digunakan sebagai bagian dari inisiatif perbaikan proses yang berkelanjutan.

 

Menerapkan OEE ke Aktivitas Peningkatan Proses

Aktivitas peningkatan proses memerlukan sejumlah besar data yang dapat bersifat statis atau dinamis:

 

• Data statis: mengacu pada pengumpulan data pada akhir periode tertentu dan digunakan dalam tahap Diagnosis dan Analisis.
• Data dinamis: mengacu pada proses pengumpulan data di mana data dikumpulkan secara waktu nyata melalui proses pemantauan berkelanjutan yang segera mengidentifikasi kemungkinan masalah dan bereaksi secara waktu nyata menggunakan tindakan korektif yang sesuai. Pendekatan kedua ini membutuhkan sistem pengumpulan data yang sepenuhnya otomatis dan terlebih lagi tahap Diagnosis dan Analisis harus otomatis.