Keseluruhan efektivitas peralatan (OEE) adalah KPI kinerja yang biasa digunakan oleh manajer operasi, insinyur produksi dan proses untuk mengukur dan membandingkan kinerja peralatan di pabrik. Model perhitungan OEE kemudian dirancang untuk mengisolasi kerugian yang menurunkan efektivitas peralatan. Definisi dasar OEE adalah:
di mana:
- Valuable Operating Time adalah waktu bersih saat peralatan benar-benar menghasilkan produk yang dapat diterima;
- Loading Time adalah jumlah jam aktual yang diharapkan untuk bekerja peralatan dalam jangka waktu tertentu (tahun, bulan, minggu, atau hari).
OEE memperhitungkan kehilangan produksi dan membaginya menjadi salah satu dari tiga kategori yaitu: Ketersediaan, Performa, dan Kualitas.
Total Equipment Effectiveness Performance (TEEP) mengukur efektivitas OEE terhadap Waktu Kalender, yaitu: 24 jam per hari, 365 hari per tahun. Gambar di bawah menyoroti perincian khas waktu kalender.
OEE dan TEEP dengan demikian adalah dua pengukuran yang terkait erat. TEEP berguna untuk analisis bisnis dan dapat dihitung menggunakan rumus berikut:
Menurut Johnson et al. kerugian bisa kronis atau sporadis. Kerugian kronis biasanya didefinisikan sebagai “kecil, tersembunyi dan rumit” sedangkan kerugian sporadis terjadi dengan cepat dan dengan penyimpangan besar dari nilai normal.
Kerugian dapat disebabkan oleh hal-hal berikut:
- Kerusakan mesin: peralatan atau bagian dari ini tidak memenuhi tuntutan.
- Proses: cara peralatan digunakan selama produksi.
- Penyebab eksternal: penyebab kerugian yang tidak dapat diperbaiki oleh tim pemeliharaan atau produksi.
Salah satu tujuan utama dari program TPM dan OEE adalah untuk mengurangi dan/atau menghilangkan apa yang disebut dengan Enam Kerugian Besar seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini.
- waktu henti
- Kerusakan
- Pengaturan dan penyesuaian
- kecepatan
- Pemalasan, penghentian kecil
- kecepatan berkurang
- kualitas
- Kerugian kualitas
- hasil berkurang
OEE juga dapat digunakan sebagai indikator aktivitas peningkatan proses karena OEE terkait langsung dengan kerugian dan bahkan dapat digunakan untuk membandingkan kinerja di seluruh pabrik yang menunjukkan kinerja lini yang buruk atau untuk mengukur peningkatan yang dilakukan.
Setiap inisiatif peningkatan harus menggunakan pendekatan berdasarkan Siklus Deming (juga dikenal sebagai PDSA), yang terdiri dari empat tahapan utama: Rencanakan, Kerjakan, Studi, dan Tindakan.
Aktivitas peningkatan proses memerlukan sejumlah besar data yang dapat bersifat statis (yaitu dikumpulkan pada akhir periode tertentu) atau dinamis (yaitu dikumpulkan secara real time melalui pemantauan berkelanjutan.
No comments:
Post a Comment